Penyediaan konkrit tahan minyak:
Dalam pembinaan projek pembinaan perindustrian dan awam, masalah lantai konkrit kalis minyak tidak diberi perhatian yang mencukupi pada masa lalu. Secara amnya, hanya ketumpatan konkrit dianggap memenuhi keperluan kebolehtelapan. Walau bagaimanapun, disebabkan oleh pengaruh faktor pembinaan dan kualiti bahan, lapisan permukaan teraso yang padat tidak dapat mencapai tujuan rintangan penembusan minyak, malah lapisan permukaan simen terhakis oleh minyak. Oleh itu, apabila menyediakan konkrit tahan minyak, adalah perlu untuk mempertimbangkan kedua-dua keperluan kebolehtelapan dan masalah tahan minyak, dan memberi pertimbangan kepada kedua-duanya pada masa yang sama.
Konkrit kalis minyak terutamanya sesuai untuk kejuruteraan tangki minyak, lantai kalis minyak, lantai bengkel, dll. yang memerlukan kebolehtelapan yang tinggi untuk menyimpan minyak ringan dan minyak berat.
Terdapat dua kaedah penyediaan utama untuk konkrit tahan minyak: satu ialah menambah jumlah yang sesuai agen pemadatan ferik hidroksida kepada konkrit untuk menghasilkan larutan gam dalam konkrit untuk menyekat saluran kapilari konkrit akibat penyejatan air, dengan itu seterusnya meningkatkan ketahanan konkrit. Prestasi resapan anti-minyak; yang lain ialah menggunakan kaedah penggredan agregat untuk meningkatkan kekompakan konkrit dengan banyak, supaya mencapai tujuan kedap minyak.
(1) Penyediaan konkrit tahan minyak dengan mencampurkan agen penyimenan
Kunci untuk menyediakan konkrit tahan minyak dengan agen pemadat adalah untuk membuat agen pemadatan besi hidroksida yang berkelayakan. Selagi agen pemadatan berjaya dihasilkan, ia boleh ditambah ke dalam campuran konkrit mengikut nisbah dan kaedah yang ditetapkan. Terdapat tiga cara untuk membuat ferik hidroksida.
1. Penyediaan Ferric Hydroxide
Pengeluaran ferik hidroksida biasanya diperbuat daripada ferik klorida dan pes kapur:
2FeCl₃ tambah 3Ca(OH)2→2Fe(OH)3 tambah 3CaCl₃
Kaedah pengeluaran khusus ialah: masukkan sejumlah ferik klorida ke dalam tong kayu atau tong porselin, kemudian tapis pes kapur dengan penapis 0.6mm, tuangkannya ke dalam larutan ferik klorida, dan teruskan kacau sehingga ia bercampur rata. Jadikan ia bertindak balas secara kimia untuk menjadi koloid kuning-coklat, dan kemudian gunakan kertas penunjuk untuk mengenal pasti kealkaliannya, supaya nilai pH adalah sama dengan 8.
2. Disediakan dengan kaedah tindak balas kimia
Sediakan agen pemadatan ferik hidroksida melalui kaedah tindak balas kimia, iaitu, gunakan soda kaustik industri pemprosesan ferik klorida (natrium hidroksida) untuk membentuk:
FeCl tambah 3NaOH→Fe(OH)3 tambah 3NaCl
Kaedah pengeluaran khusus ialah: larutkan soda kaustik industri (NaOH) dengan 5 kali ganda kualiti air, dan kemudian secara beransur-ansur tuangkan larutan ini ke dalam larutan ferik klorida, kacau semasa menuang, sehingga nilai pH kertas penunjuk adalah sama dengan 8. .
3. Penyediaan melalui kaedah elektrolisis
Kaedah elektrolisis digunakan untuk menyediakan agen pemadatan besi hidroksida, iaitu menggunakan kaedah elektrolisis anod besi. Kaedah ini boleh mengekstrak lebih banyak produk ejen pemadatan tulen dan murah, yang bukan sahaja boleh dibuat menjadi hidroksida besi koloid dengan kepekatan yang berbeza, tetapi juga boleh dibuat menjadi serbuk untuk pengangkutan dan pencampuran konkrit.
Pengalaman kejuruteraan membuktikan bahawa dalam keadaan biasa, adalah lebih sesuai untuk menambah agen pemadat besi hidroksida [Fe(OH)3] pada 1.5 peratus hingga 3.0 peratus daripada jisim simen.
(2) Penyediaan konkrit tahan minyak dengan kaedah penggredan agregat
Penyediaan konkrit tahan minyak dengan kaedah penggredan agregat adalah untuk menjalankan reka bentuk penggredan agregat kasar dan halus melalui penapisan zarah agregat kasar dan halus, untuk mendapatkan konkrit dengan ketumpatan tertinggi, dengan itu meningkatkan rintangan resapan minyak konkrit. Pada dasarnya, kaedah ini adalah sama seperti menyediakan konkrit kalis air.
Pakar yang berkaitan di dalam dan di luar negara percaya bahawa antara banyak parameter yang menentukan kebolehtelapan minyak konkrit (mortar), yang utama adalah aspek berikut: nisbah jisim simen yang sesuai dengan bijih, lekatan simen ke zarah batu, kekompakan. dan Pilih agregat yang betul.
Dalam penyediaan konkrit tahan minyak, nisbah jisim pelbagai simen dan bijih (seperti batu kapur kristal pasir, batu kapur berliang terluluhawa, dolomit, silika, basalt, porfiri dan andesit, dll.) digunakan, dan nisbah air-simen yang berbeza dan kaedah pengawetan yang berbeza digunakan. Masa dan kaedah diuji, dan hujah asas berikut boleh dibuat: jumlah luas zarah simen mestilah lebih besar daripada jumlah luas zarah batu. Jika zarah simen mengelilingi setiap zarah batu, konkrit (mortar) ini tidak akan meresap minyak.
Pembinaan konkrit tahan minyak:
Kualiti pembinaan konkrit tahan minyak mempunyai kesan langsung terhadap rintangan resapan minyak konkrit. Oleh itu, dalam proses pembinaan konkrit tahan minyak, aspek berikut harus diberi perhatian.
(1) Bahan mentah untuk menyediakan konkrit tahan minyak mesti mematuhi peraturan negara yang berkaitan, yang merupakan asas untuk memastikan kualiti konkrit tahan minyak. Apabila menyediakan konkrit, bahan-bahan perlu ditimbang mengikut nisbah campuran yang ditentukan, dan nisbah air-simen harus dikawal dengan lebih ketat. Jumlah penggunaan air hendaklah menolak kelembapan yang dibawa oleh agregat kasar dan halus dan bahan tambahan (agen pemampat dan pengurangan air).
(2) Jumlah agen pemadatan mempunyai pengaruh utama pada rintangan minyak konkrit tahan minyak dan mortar tahan minyak. Oleh itu, pemeteran agen pemadatan hendaklah sangat tepat. Apabila mencampurkan agen pemadatan, kandungan pepejal ferik hidroksida koloid hendaklah disukat dahulu, dan kemudian dicampurkan ke dalam air bancuhan konkrit pada kandungan pepejal 1.5 peratus hingga 2.0 peratus daripada dos simen. Apabila menambah agen pemadatan kompaun, jangan tambah sirap xilosa terus ke ferik klorida, tetapi aluminium sulfat (alum) dan ferik klorida boleh dicampur untuk penyediaan.
(3) Konkrit tahan minyak tidak boleh dicampur secara manual, tetapi hendaklah dicampur secara mekanikal, dan sebaiknya gunakan pengadun paksa apabila keadaan membenarkan. Masa mencampurkan mekanikal secara amnya ialah 2.5-3.0 minit untuk memastikan konkrit bercampur sekata. Semasa pengangkutan konkrit tahan minyak, stratifikasi dan pengasingan campuran konkrit harus dielakkan.
(4) Apabila menuang konkrit tahan minyak, pemunggahan hendaklah dilakukan secara sama rata, dan agregat kasar tidak boleh terlalu tertumpu; apabila menggetarkan konkrit, perhatian harus dibayar untuk menjadikan titik getaran diagihkan sama rata untuk mengelakkan getaran kebocoran, dan konkrit mestilah seragam dan padat. Selepas bergetar, perhatian harus diberikan kepada mengikis dan mengalendarkan permukaan.
(5) Untuk konkrit tahan minyak, lebih banyak penyelenggaraan harus diperkukuhkan, dan masa penyiraman dan pengawetan perlu dilanjutkan dengan sewajarnya, terutamanya apabila agen pemadatan ferik klorida dipilih, perhatian yang mencukupi harus diberikan. Suhu pengawetan konkrit tahan minyak hendaklah tidak lebih rendah daripada 5 darjah, dan kelembapan relatif hendaklah lebih besar daripada atau sama dengan 90 peratus.
Sejurus selepas konkrit dipadatkan, permukaan hendaklah ditutup dengan langsir rumput, filem, atau disembur dengan agen pengawetan untuk memastikan tahap pengawetan awal dan mengelakkan keretakan kapilari pada permukaan konkrit. Untuk menghidrat sepenuhnya simen, masa penyiraman dan pengawetan pada suhu bilik hendaklah tidak kurang daripada 14 hari.
(6) Jika struktur konkrit tahan minyak berada di bawah tanah (seperti tangki simpanan minyak, kolam minyak bawah tanah, dll.), langkah-langkah berkesan untuk mengurangkan paras air bawah tanah perlu diambil terlebih dahulu mengikut keadaan sebenar paras air bawah tanah sebelum pembinaan , supaya konkrit boleh dituangkan, digetar dan Semasa tempoh penyelenggaraan, ia tidak akan diceroboh oleh air bawah tanah.
